序論：寫作是一種深度的自我表達。它要求我們深入探索自己的思想和情感，挖掘那些隱藏在內心深處的真相，好投稿為您帶來了七篇生產工藝論文范文，愿它們成為您寫作過程中的靈感催化劑，助力您的創作。

篇(1)

如果濾棒圓周過大，磁性壓力開關S2觸點閉合，繼電器K4吸合，信號燈H21.1亮，信號通過繼電器K2接通電機M21驅動密封室（3）的高度下降，信號燈H21.1熄滅，H21亮，濾棒圓周重新回到額定范圍；如果濾棒圓周過小，磁性壓力開關S1觸點閉合，繼電器K3吸合，信號燈H21.2亮，信號通過繼電器K1接通電機M21驅動密封室（3）的高度提高，信號燈H21.2熄滅，H21燈亮，濾棒圓周重新回到額定范圍。濾棒圓周也可通過手動調節，不管設備在生產過程還是停機狀態，M21都可以用手動操作，操作按鈕S21.1時，信號通過K1傳遞給M21以提高密封室高度；操作按鈕S21.2時，信號通過K2傳遞給電機M21以降低密封室高度。氣壓式濾棒圓周控制系統結構簡單，維護保養方便，但由于測量氣壓與濾棒圓周之間的變化呈非線性關系，無法進行準確的量化調整，也無法顯示當前濾棒圓周值，直觀性較差。

隨著濾棒成型設備國產化技術的逐步提高，原有的氣壓式圓周控制器已經無法滿足生產需要。國內廠家先后開發了多種新型氣壓式濾棒圓周控制系統，對其電控系統和氣路控制都進行了較大改進，有效提高了控制精度和穩定性，見圖2。其中，測量氣路系統采用精密減壓閥和精密氣體定值系統作為檢測氣路的恒定輸入，減小了氣壓波動對檢測精度的影響；電控系統采用微壓傳感器將濾棒圓周值轉換為對應的電壓信號，經過溫度補償電路進入精密儀表放大器對采樣信號進行放大處理，再經過高精度模塊轉換，利用單片機或PLC對信號進行處理和判斷，輸出控制信號，通過驅動電路控制電機，同時采用液晶顯示屏顯示當前圓周值［6］。

從德國HAUNI公司引進的KDF4/AF4濾棒成型機組的圓周控制系統采用的是ODM-F型光學測量裝置。該測量裝置主要由測量轉換器ODM、煙槍調整部件、圖文顯示系統、組件支架和計算機輔助的統計分析過程處理系統SPS（StatisticalProcessSystem）組成，見圖3。在生產過程中，ODM實時的將濾棒圓周測量值傳遞給SPS系統，SPS將測量平均值與額定值進行比較，生成驅動指令發送給煙槍調整部件，同時通過圖文顯示系統實時顯示測量平均值。由圖3可見，ODM測量轉換器由發光二極管（2）發出光束，光束通過透鏡（3）到達濾棒（1），光敏傳感器（4）記錄濾棒投下的陰影。ODM測量轉換器每秒鐘繞濾棒旋轉180°并對濾棒圓周進行1000次測量，測量數據經處理器加工處理后，將數據通過總線輸送至控制系統（PLC），控制系統發出指令給煙槍調整部件對濾棒圓周進行調節，見圖4。

氣壓式和光學式兩種控制方式的精度均能滿足濾棒生產工藝要求，但兩者在響應速度、控制精度、抗干擾能力等方面有所區別。

1響應速度

氣壓式控制方式通過壓力傳感器將檢測到的測量噴嘴內的壓力變化值轉換為電信號，再由電信號產生相應的控制信號；光學式控制方式是通過光敏傳感器記錄濾棒投下的陰影，并轉換為相應電信號，再由電信號產生相應的控制信號，所以氣壓式控制方式對濾棒圓周變化的響應速度沒有光學式快。

2控制精度

氣壓式控制方式測量到的噴嘴內濾棒圓周變化所引起的氣壓變化值非常微弱，檢測信號易受干擾，氣壓與圓周變化關系為非線性，再加上現場所提供的氣體壓力波動的影響，檢測精度較低，穩定性較差；光學式控制方式是ODM測量轉換器每秒鐘繞濾棒旋轉180°，并對濾棒圓周進行1000次測量，得到其平均值，因此測量精度比氣壓式高。從使用相同規格絲束、生產同一規格濾棒的設備中隨機各選取一臺KDF2和KDF4濾棒成型機組進行濾棒圓周取樣測試實驗［7-8］。每小時取1次濾棒，每次取30支，連續取7次，在同一臺離線測試臺上測試，結果見圖5。可見，生產相同規格和工藝要求的濾棒，在同一生產班次抽取相同的樣本量進行檢測，光學式和氣壓式濾棒圓周檢測樣本均值分別是24.1019和24.0962，樣本標準差分別是0.0310和0.0504，短期過程能力指數CP（ProcessCapabilityindex）分別是3.22和1.99，長期過程能力指數CPK（ComplexProcessCapabilityindex）分別是3.20和1.96。從上述數據可以看出，光學式濾棒圓周控制器的控制能力比氣壓式強，控制精度和控制效果也更好。為進一步了解和分析兩種不同控制方式對濾棒園周的影響，對不同班次生產的濾棒也進行了實驗［9］。KDF2和KDF4機臺每班次各取30支濾棒，連續7個班次，各取210支樣本量進行圓周檢測，結果見圖6。可見，在相同牌號、規格和工藝要求下，采用光學式控制方式比氣壓式生產的濾棒圓周波動范圍小，基本在（設定值±0.10mm）范圍內波動，控制效果較好。

3抗干擾能力

氣壓式控制方式容易受氣壓壓力波動、成型紙透氣度及污垢的影響；光學式控制方式則容易受成型紙表面的粗糙度、粉塵和膠垢的影響。在生產高透氣度成型紙濾棒時，測量噴嘴內的氣壓壓力比較容易波動，此時光學式比氣壓式的抗干擾能力強。3兩種控制系統的維護比較由以上分析可以看出，氣壓式和光學式圓周控制方式有共性也有區別，因此在生產過程和維護保養方面也有一定差別。

（1）由于在生產過程中測量管內部容易產生膠垢和粉塵，所以設備每運行2h左右，需要用軟毛刷或較小壓力的壓縮空氣對測量管進行清潔。特別是光學式控制系統，其測量管內有光學鏡片，清潔時要特別小心，以免損傷鏡片表面，影響測量精度。清潔后的效果可以通過ODM-F的自動清潔結果CCD曲線反映，見圖7。圖7右上角為標準圖像，清潔后的結果圖像與標準圖像對比看是否正常，曲線波動范圍不得超出水平的虛線。如果曲線波動范圍較大，說明測量管內粉塵、膠垢或其他異物沒有被清潔干凈，必須重新清潔直到CCD的圖像曲線波動較小，與標準圖像基本一致為止。而氣壓式圓周控制器的清潔結果無法通過圖像進行展示，只能通過濾棒圓周在線檢測圖形或人工檢查以判斷濾棒圓周變化情況。

（2）兩種控制裝置均可設為手動或自動狀態。設手動狀態時，該裝置不參與控制，只作為濾棒在線測量值顯示。隨著生產過程的進行，測量管內部粉塵逐漸增多，濾棒圓周將越來越小，操作人員通過定期自檢可發現濾棒圓周的變化情況，并及時調整和清潔測量管；設為自動狀態時，控制裝置將根據在線測量數值進行自動調節，波動較小，操作人員也應定期清潔測量管，并根據測量值的變化進行適當調整。

篇(2)

向注射用水中加入原輔料,攪拌溶解后,溶液分成6份,用1mol/L鹽酸或氫氧化鈉溶液調節溶液pH值至7.5、8.0、8.5、9.0、9.5、10,考察不同pH值條件下有關物質總量,同時將溶液放置24h,考察溶液在放置過程pH值變化情況,結果確定溶液pH值為8.5～9.5。

2凍干參數篩選

通過篩選確定凍干參數如下:制品溫度降至-45℃以下,保持3h;冷凝器降溫到-40℃以下,開始抽真空,設定板溫-10℃,升華10h。當制品水印完全消失,冷凝器溫度明顯降低,產品進入二次干燥;制品溫度達到35℃,保持3h。

3是否充氮氣考察

考察奧扎格雷鈉及放置過程中通氮氣對雜質情況是否有影響,制備溶液后于40℃條件下考察雜質變化情況,結論:從充氮氣與未充氮氣溶液下放置3h有關物質檢查結果可知樣品有關物質無明顯區別,表明溶液在配制及放置過程中不必充氮氣保護。

4制備過程及檢驗

配液:根據處方量的甘露醇計算需加入20%甘露醇注射液,量取后備用,取處方量的山梨醇加少量的注射用水攪拌溶解。向甘露醇溶液中加入配制量20%的注射用水及山梨醇溶液攪拌均勻;再加入的奧扎格雷,攪拌,加入氫氧化鈉溶液調至藥液澄清后,用鹽酸或氫氧化鈉溶液調pH為8.6～9.0。加入0.1%的藥用炭,攪拌15min,過濾脫炭(囊式濾器),中間體檢驗。藥液進行除菌過濾(0.22μm囊式濾器),將檢查合格的藥液傳至灌裝間。洗瓶:西林瓶洗滌按《洗瓶崗位的操作規程》進行洗瓶操作,通過隧道殺菌干燥機殺菌除熱原后傳至灌裝間;滅菌后的西林瓶在百級下存放,在6h內使用。

膠塞:使用免洗塞。灌裝:將藥液按中間體含量灌裝,分裝入洗瓶傳來的西林瓶中、半壓塞,入箱。凍干:按照確定凍干參數冷凍干燥,全壓塞,藥品出箱。軋蓋:按《軋蓋崗位的操作規程》進行操作,用三指法檢查軋蓋應無松動現象,無不良現象。按照上述制備過程制備三批中試樣品,對3批中試樣品進行性狀、pH值、溶液澄清度與顏色、有關物質、含量等進行檢查,有關物質方法檢查如下:照高效液相色譜法(《中國藥典》2010年版二部附錄ⅥD)測定。色譜條件與系統適用性實驗用十八烷基硅烷鍵合硅膠為填充劑;以乙腈－水(40:60)為流動相;檢測波長為254nm。理論板數按奧扎格雷鈉計算應≥5000。取樣品適量,用流動相制成1mg/mL的溶液作為供試品溶液,精密量取供試品溶液適量制成含0.01mg/mL的溶液作為對照溶液。取對照溶液20μL,注入液相色譜儀,調整檢測靈敏度,使主成分色譜峰高度為滿標度的20%～30%。精密吸取供試品溶液10μL,注入液相色譜儀中,記錄色譜至主成分峰保留時間的5倍。按照上述色譜條件測定供試品及參比制劑有關物質,結果供試品及參比制劑雜質譜一致。

5結語

篇(3)

1.1齒輪箱的功能

常規的普通發電機組都需要達到一定的轉速才能試運轉發電，但是風力發電機的轉速由于風力原因顯然不高，所以風力發電機的風輪軸需要經過增速箱增速才能達到發電機的轉速要求，而齒輪箱就是傳遞風輪動力并且使轉速明顯提升的關鍵設備。風輪的轉速越低，齒輪箱的增速比要求也就越高，相應的復雜性、造價都會有很大的提升。所以齒輪箱是希望風輪的轉速越高越好的。但是現在國際上風力發電的基本趨勢是風輪為三葉片，而且葉越來越長，風輪的半徑越來越大，這就要求了齒輪箱的技術越來越復雜與精密。

1.2齒輪箱技術現狀

我國的風力發電機組的相關技術是從國外引進并發展的，但是從國外引進的相關技術中并沒有風力發電齒輪箱的相關制造技術，所以我國的風力發電齒輪箱制造技術沒有實際的技術借鑒，全靠研究人員按照電機組的技術規范自行研究和制造，所以齒輪箱制造技術不算很高。另一個尷尬的現實是，我國對風力發電的技術研究起步很晚，國內缺少對于風力發電技術特別精通的相關專業人才，相關的教育基礎也比較低，種種原因都限制了我國的風力發電齒輪箱制造技術的快速發展。現在的齒輪箱產品離滿足市場需求還有很長的路要走。

2、齒輪箱生產工藝

2.1齒輪箱生產的常見困難

目前我國生產的齒輪箱大多數都會遇到相同的困難，這些常見的困難有：

（1）軸承的使用壽命問題。齒輪箱的軸承屬于高損耗的部件，國內生產的軸承大多數使用壽命低于平均水平，容易過早的疲損。

（2）齒輪箱的設計計算方法拙計。國內的齒輪箱因為成本的考慮大多數使用直齒，而國外先進的生產廠家大多數使用斜齒，而且精度也足夠。

（3）齒輪的原材料問題。國內的材料質量稍遜于國外，而且仿制的齒輪箱在加王銳張旭沈陽鼓風機集團風電有限公司遼寧沈陽110869工水平上也明顯不如原廠。國內的實際情況也決定了從國外引進的技術并不是全部適合，因此齒輪箱的制造必須自主設計研發，包括材料、工藝等。

2.2齒輪箱的生產工藝

2.2.1部件。齒輪箱由多個部件構成，其中的一些關鍵部件嚴重影響齒輪箱的壽命和質量問題，在制造是應該給與一些部件重點關注。首先是齒輪。涉及齒輪的過程中要尤其注意減速傳動和增速傳動的差異，變位系數的選定必須考慮到降低滑差，然后參考實際需要設計齒向和齒廓。內齒圈輪緣厚度要3倍于模數，外齒輪以滲碳淬火配合磨齒，齒輪精度要求不低于6級。另外齒輪的計算問題要尤其重視，齒輪的疲勞強度要參考實際使用時候的載荷譜在經過詳細的計算才能獲得，齒輪的工作載荷很難確定，而且工作中的變化很多，致使計算工作很復雜。然后是軸承。和齒輪類似，因為風力工作環境的不確定性和載荷難以控制的問題，風力發電機軸承非常脆弱。這就要求了齒輪箱在設計的時候要注重軸承的類型選擇以及措施的制定，重點研究提升軸承的使用壽命。

2.2.2工藝改進。傳統的齒輪箱的制造工藝流程分為鍛造、正火、高溫回火、粗加工、去毛刺清洗、滲碳淬火、清理拋丸、磨齒、檢驗等步驟。這種傳統的齒輪箱適合船舶等高安全系數的制造中，但是近些年在一些從國外引進的某些產品或者某些科技前沿的產品中使用時發現了容易失效的問題。而近些年出現了一些改進之后的工藝流程，改進后的工藝流程分為鍛造、正火、高溫回火、較高精度粗加工、去毛刺清洗、預熱、重行奧氏體化滲碳淬火、清理拋丸、少余量緩進給磨齒、檢驗等步。這一工藝流程比較符合國產化的齒輪箱的制造現狀，該工藝過程提高了粗加工精度，增加了滲碳前的預先熱處理工藝，這是為了減少滲碳淬火過程的變形并減少磨削余量。磨削過程中了采用少余量緩進給磨削，使齒面保留較大的壓應力狀態并提高精度與粗糙度。采用重行奧氏體化滲碳淬火工藝能夠提高齒輪的耐磨性和承載能力。

2.2.3工藝參數設計。齒輪的承載能力非常重要，所以工藝參數要仔細選定。滲碳層的含碳量除只有存在嚴重的沖擊載荷時才需要考慮低周疲勞問題。在滲碳工藝中經過對工廠成本和滲層內氧化現象的綜合考慮之后，含碳量應該在0.77到1個百分點之間。表面碳濃度過高可能會導致表面出現大量碳化物和殘余奧氏體的情況，但是低的含碳量卻有可能造成貧碳的非馬氏體組織，這兩種情況都會降低齒輪的接觸疲勞性能。接著，滲碳溫度提高會使齒輪的加工時間變短，既提高生產的效率，也能有效降低成本，但是同時這也可能導致變形加大、滲層不均的問題；但是溫度過低、保溫時間長則會導致成本的提升。淬火溫度的提高則會很明顯的影響表面組織和芯部硬度。淬火溫度和滲碳溫度需要考慮具體的原材料性能來決定才能使效果達到最佳。

3、結語

篇(4)

在生產中，選擇合適的爐料以控制鑄件化學成分乃至產品質量是至關重要的。生產中，嚴格控制P、S元素，要求原鐵液wP≤0.08%，wS≤0.04%。碳當量CE的選擇需綜合考慮鑄件縮松、縮孔和石墨漂浮的產生。為使鑄件獲得良好補縮和避免石墨漂浮，應將CE控制在4.4%～4.6%之間，CE的控制主要通過C、Si含量的調整來實現。Mn、Cu、Cr對提高基體中珠光體含量和鑄件硬度均有促進作用。但Mn、Cr含量過高，會在基體中形成碳化物，造成組織偏析，為此，要求wMn＝0.2%～0.6%，wCr≤0.1%。Cu可有效促進珠光體形成而不在基體中形成碳化物，但單獨加Cu易使鑄件硬度不均，故需配合其他合金使用。因此，在試制軸套時，我公司采用Cu+X組合方式進行生產。某高屈強比球墨鑄鐵軸套化學成分控制范圍見表2。

2.孕育及球化處理

（1）孕育的作用在于脫氧、脫硫，于基體中形成異質核心促進生核，細化晶粒，增加石墨球數量。為減小澆注前后鑄件性能的差異，防止澆注后期鑄件表面白口化影響鑄件毛坯加工，生產中爐前和澆注分別采用75SiFe和硅錳鋯孕育劑分兩次進行孕育。一次孕育所用75SiFe用量在0.4%～0.8%，二次孕育所用硅錳鋯用量在0.05%～0.10%。（2）球化處理溫度控制在1480～1520℃，球化劑使用3-8稀土硅鎂合金，處理方式為蓋包球化，加入量在1%左右。

3.熔煉及澆注要求

熔煉結束撇盡表面爐渣，待爐溫升至1500～1550℃，關閉電源，于表面覆上除渣劑，靜置10～20min。采取低溫快澆，于1360～1380℃進行澆注。本體性能最終經第三方檢測，各項指標均達到客戶要求。

4.去應力退火

由于此鑄件毛坯在加工時，需在軸向開一敞口槽，導致前期加工驗證時，反饋加工變形。為此，后續增加一去應力退火工序：隨爐升溫速率80～100℃/h（裝爐溫度＜250℃，根據裝爐量選擇升溫速率），達520℃后，保溫4～5h出爐空冷至室溫。采用退火工藝后，消除了因變形導致的加工廢品，滿足了客戶要求。

5.結語

篇(5)

為了讓纖維的牽伸度達到縮率的要求，牽引工作應當在超過纖維與玻璃臨界溫度的環境中進行，而且要保所有絲束要在同一溫度下進行。（1）熱板溫度設定熱板溫度對毛條縮率有重要影響，在實驗中如果熱板溫度不足，纖維在未達到實驗要求的溫度時而被拉伸，纖維中的大分子在未伸展開的情況下就被拉斷了；如果熱板溫度過高，會使一些纖維的形變難以回復，增加了縮率損失。經過大量的實驗，最終發現當熱板的溫度處于180攝氏度時最好。此外電熱板的間隙也會影響纖維的加熱效果。SEYDEL860型多區拉斷機屬于接觸式電熱板，其間隙的最佳距離在0.2毫米到0.5毫米之間。間隙過大會影響加熱效果，而間隙太小則會出現夾絲、擠絲的現象。從熱板中出來的纖維溫度應該在100度以上，而且絲束上下兩端、兩側的溫度要一致。在把絲束送進熱板部位時，要調整好集束架的張力，讓所有絲束均勻分布[2]。（2）熱牽伸倍數通常情況下，熱牽伸倍數為總牽伸倍數的25%~28%比較合適。如果熱牽引倍數太高，不但會使絲束提前斷裂，對毛條率帶來影響；而且有可能繞輥，影響生產效率。如果倍數小了，纖維中的大分子不能有效伸展，導致毛條的縮率難以達到相應的要求。而且在設置牽引值時應當把原料的質量考慮在內。（3）保證良好的冷卻效果為了達到更好的拉斷絲束效果，提高出條質量，絲束在進入再割區時要進行充分的冷卻，保證冷卻用水的出水溫度不超過21度。條子在通過卷曲輪以后要在冷卻輸送帶上多停留一會，對送進條筒的高縮條也要及時的進行冷卻，筒中條子的溫度不能超過60度。分別從筒中上、中、下三個部位取樣，它們的縮率不能有偏差。為了達到更好的散熱效果可以采用多種散熱方法，比如讓筒的周圍充滿小孔，先在空桶的中央放一根管子，等筒滿了以后，再把管子抽出來，從而增加散熱通道。

2.再割區隔距

出于對后紡加工的考慮，要將毛條的纖維長度控制在合理的范圍之內。腈綸絲束經過預拉斷區和主拉斷區的拉斷處理后，大多數的纖維已經被拉成了短纖維，但是還有一小部分長纖維存在，所以要通過再割區將這一小部分長纖維進一步拉斷。通過對再割區隔距的調整，可以將毛條中最長纖維的長度控制在合理范圍之內。需要指出的是對待不同的原絲，再割區的隔距也有所不同，比如用濕法制作的腈綸，其前后再割區的距離為110毫米或者120毫米，而本實驗中的干法腈綸的再割區隔距應為115毫米或者125毫米。經過這種工藝調整后，取樣分析纖維長度的均方差和離散系數等有關數據，發現兩者都比較合理，而且主體長度和主體基數也在正常范圍之內，尤其是長毛率、短毛率等指標均到達優質產品的標準[3]。

3.梳理制條工藝的選擇

由于干法腈綸的截面是犬骨狀的，所以它不像圓形截面的纖維那樣，可以緊緊的“靠”在一塊，它會顯得更加蓬松。經過試驗發現，如果采用腈綸濕法的梳理工藝來梳理干法腈綸，就比較容易出現繞梳箱、堵塞喇叭口的現象，同為2000米長的條子，干法腈綸在筒中的堆積高度要比濕法腈綸高出30厘米。所以我們對梳理工藝進行了調整，結果發現在兩道針梳機喂入纖度和梳理區的拉伸倍數都小于濕法腈綸的時候，梳理效果會比較好。

4.結論

篇(6)

隨著我國汽車總量的不斷增加，我國已經成為世界第三大汽車生產國，和世界第二大汽車消費國。鋁合金汽車輪轂的年產量超過六千萬件，有很大的出口額。為了滿足市場的需求，鋁合金汽車輪轂在結構和生產設計上都有很多形式。外觀造型上有寬輪輻、窄輪輻、多輪輻、少輪輻等設計，外觀式樣有拋光涂透明漆、亮面涂透明漆、電鍍等。涂抹的顏色也根據客戶的要求有多重形式，不同的色彩、不同的設計、不同的外觀是發展的趨勢。

2鋁合金汽車輪轂的優點

首先，鋁合金汽車輪轂的重量比鋼輪轂的重量輕，這樣車整體的重量減少了，汽車的油耗也就相對的減少了。經計算鋁輪轂的重要減輕在40%左右，90km/h到120km/h車速時，油耗可減少0.05L/100km,城市內行駛，可減少的油耗量略少些，如果按每十萬公里節油計算，大約節約在40~50L。其次，鋁合金汽車輪轂能夠改善汽車的行駛性能，使行駛過程中的振動減小，讓駕駛員駕車更加舒適。鋁合金汽車輪轂采用數控設備進行加工，平衡性能比鋼優越。車輪如果是鋼車輪，平衡性比較差，高速性能不穩定，和鋁輪轂相比較，還是鋁輪轂的性能好。再次，鋁合金汽車輪轂的散熱性好，車輪的熱源主要由剎車產生和車胎與路面的摩擦產生。在汽車高速行駛中，車輪如果溫度持續過高，就會有出現爆胎的可能性。因為鋁的導熱性能比鋼的導熱性能好，而且鋁合金汽車輪轂表面的設計也有利于散熱，所以使用鋁合金汽車輪轂可以減少爆胎的可能，更易于散熱。然后，鋁合金汽車輪轂的美觀度也很不錯，對于汽車整體形象，輪轂的美觀度也是對其有很大影響的。現在汽車的輪轂設計中，一個不可缺少的設計就是汽車的輪轂的設計。汽車輪轂的造型直接關系到汽車的車身設計的檔次，也可以突顯出汽車的品味。制造廠商和設計者在車轂的風格設計上下了不少功夫，不單在顏色上進行設計加工，還給車轂加了花紋結構，不同的花紋有著不同的顏色，再經過電鍍，添加了很多個性化的設計，也很大限度地滿足各類人群的審美要求。

3鋁合金汽車輪轂的設計開發

隨著現在人民的生活水平的提高，同時汽車品種的增多，和汽車價格的下調。汽車已經成為大眾消費的熱點產品。從大眾對汽車的認知和實用性，到對汽車的審美和汽車的功能過度。大眾不僅要求汽車的優良的性能，方便的駕駛，還會要求汽車符合自己身份地位，以及符合自己的審美品位。車轂對于汽車整體的形象有著重要的影響，如果想在市場上長期立足，就需要輪轂的設計開發，汽車部件的設計開發也是企業發展的關鍵所在。

4鋁合金汽車輪轂的生產工藝流程

4.1生產廠家對汽車輪轂的生產設計進行研究。中層共同參與，通過了解大眾在汽車輪轂使用中遇到的問題及未能得到滿足的需求，挖掘大眾在汽車輪轂方面潛在的需求，提出問題解決問題。

4.2市場調研。考察同類汽車的輪轂在市場的競爭情況，根據目標汽車輪轂的市場分析潛在的競爭環境，同時也要了解當前政府政策，和其他環境因素。

4.3管理定位。由管理層對汽車輪轂的價格、設計、風格、功能、性能、主導方向進行定位。各項指標均以數字化形式體現。

4.4根據產品需求進行概念設計。綜合汽車輪轂的技術質量要求更進一步構思，在風格、設計定位的基礎上繪制出不同款式的輪轂圖，對所設計出來的輪轂圖進行比較，篩選出最完美的設計稿，然后對設計稿進行優化，形成機構圖紙，再用建模技術進行建模，利用分析軟件對所設計出的鋁合金汽車輪轂進行應力分析，根據分析出來的結果進行完善和修改，再重新設計模型，并了解客戶需求，選出最理想方案。

篇(7)

有光腈綸條單位克重位20.53g/m，占原料百分比為91%，試取腈綸8根，總進條重為：180.48(g/m)（含PTT和毛條）。羊毛占原料百分比為4%，所需羊毛單位克重應為：180.48×4%=7.21(g/m)。毛條的單位克重為24.18g/m,為獲得所需克重（7.21g/m），須把毛條抽長拉細成小條，在B432型針梳機上并合2根，牽伸6.7倍,出條重為7.21g/m。PTT條占原料百分比為5%，則所需PTT條克重應為：180.48×5%=9.02(g/m)。PTT條的單位克重為19.0g/m，為獲得所需克重（9.02g/m），須把錦綸條抽長拉細成小條，在B432型針梳機上并合3根，牽伸6.3倍，出條重9.02g/m。故，取56支中毛條取一根小條，PTT條取一根小條，有光正規腈綸取8根，共8+2小，總喂入量為：20.53×8+7.21+9.02=180.46(g/m),選擇牽伸倍數E=7.71，則出條重為23.40g/m，二道混條取頭道下來的混合球7只，喂入量為：23.40×7=163.80(g/m),相同的牽個下，出條重為21.25g/m。

2混條質量控制

混條質量的好壞直接關系到產品質量及紡紗工藝的正常進行。混條質量的控制指標主要有均勻度，含油率，回潮率和重量偏差等，均勻度又包括混合均勻，加油均勻和重量不勻率。混條的均勻度與混條工藝及混條方法關系密切。采用噴霧式在牽伸區出口處加油，加油比較均勻。加油水量應根據原料品質和工藝要求而定，加油后還應存放一段時間，以使油水滲透均勻。混條加油后的回潮率，應使纖維在前紡加工時處于放濕狀態，以減少飛毛及降低斷頭率。對于本產品根據車間實際生產情況，車間相對濕度控制在60%左右，不加油水也好做。

3針梳工序

根據機臺實際生產情況，B423選擇前張力牙為47齒，后張力牙為37齒。在B423型頭道針梳機上帶有毛C07自調勻整機構，能改善紗條粗細及其他方面存在的不勻現象，使出條單位重量穩定，降低毛條的重量不勻率。本產品工藝選擇測量羅拉寬度為19mm,加壓重錘18kg，記憶延遲牙為54齒。B423上一般條重測試結果應與上一次結果相差不超過±0.3g/m。B452型針梳機在結構方面區別于其它針梳機的主要部位是牽伸機構，它采用了開式針板結構。另外，由于其出條重范圍僅為0.5~2g/m，纖維抱合力較差，機臺上有搓捻機構。B452機器上針密為10根/厘米，前隔距為25mm，正常生產時重量偏差控制在0.02g/m。做到每個班至少手搓目測條干2次。前紡針梳質量的好壞直接影響粗紗的質量，從與粗紗質量的關系看，前紡針梳的質量控制指標主要是重量不勻率和重量偏差，各道控制范圍見表3。為提高前紡針梳質量，還應控制好前紡車間的溫濕度，以使毛條處于放濕狀態。通常前紡車間的溫度控制，冬季最低為20~23度，紡化學纖維略高；夏季最高為30~33度。相對濕度應控制在65%~75%。

4粗紗工序

表示精紡粗紗質量的主要指標是重量不勻率和條干不勻率。這兩項指標如達不到要求，在紡紗過程中不僅增加細紗的斷頭，降低毛紗的產量，而且容易紡出粗細不勻的毛紗。因此必須盡量降低粗紗的重量不勻率，提高條干均勻度。一般要求粗紗的重量不勻率≤3%，條干不勻率≤18%。造成重量不勻率高的原因：喂入根數不準確，或喂入毛條批號搞錯;退卷滾筒運轉不穩定，有頓挫或跳動；退卷滾筒與后羅拉的張力牽伸太大；成形太松或太緊，前羅拉與卷繞滾筒速度配合不當。造成條干不勻原因：前隔距不當；前后張力牽伸太大或太小；皮輥壓力不足、偏心或運轉不靈活；針號或針密選擇不當，針的狀態不良；喂給機構運轉不好，木錠子歪斜，上下端破損；接頭不好，小羅拉、膠輥、皮板內側等處饒毛，清潔工作不當。

5細紗工序

細紗機上張力牽伸倍數：ZF=41齒，即張力牽伸倍數=41/38=1.08。產品在生產中因羊毛比有光腈綸短，加上PTT纖維的特性，有一定的毛粒存在，要及時控制好清潔輥的狀態，不能使之失效或積毛太多。如果未及時清理，相對濕度不當，導致加工機件饒毛或車間飛毛過多，都會使毛粒增多。細紗工序要控制好紗線的線密度及捻度；后道絡筒工序要控制好清紗范圍及捻接工藝；并線要嚴防多股、少股及分股；倍捻要保證捻度準確無誤，這樣才能做好一個產品。

6結論